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了解毛刺分類確定去毛刺工藝

毛刺是金屬切削的必然產(chǎn)物。它是一種在切削力作用下產(chǎn)生晶粒剪切滑移和塑性變形,使材料被擠壓和撕裂,導(dǎo)致零件表面或接頭處出現(xiàn)的多余材料,毛刺的存在不僅影響零件的外觀,而且降低了零件的質(zhì)量,給產(chǎn)品的后續(xù)檢驗(yàn)和裝配帶來了困難和隱患。
去毛刺是一項(xiàng)重要且必要的生產(chǎn)工序,主要方法有:傳統(tǒng)機(jī)械加工、電化學(xué)、電解、超聲波、熱爆炸、研磨和高壓水射流等,然而不管哪種去毛刺工藝,都存在著一定的局限性,不同材料、結(jié)構(gòu)、形狀、加工方法所形成不同的毛刺分類,不同類別也要選用不同的去毛刺方法。
一、毛刺的分類
1.有擠裂毛刺、彎曲毛刺、撕裂毛刺和切斷毛刺是根據(jù)毛刺的形成來分的。
2.塊毛刺、鱗片毛刺、條形毛刺和坑洼狀毛刺是根據(jù)毛刺的形狀分的。
3.根據(jù)毛刺的大小,可分為大毛刺、小毛刺和微小毛刺。
4.根據(jù)毛刺橫剖面的形狀,可分為長方形、三角形、橢圓形及其它形狀。
二、去毛刺方法
適當(dāng)?shù)娜ッ谭椒?,會提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低成本,有些產(chǎn)品較粗糙,只要用普通刷子或銼刀、砂紙打磨一下即可,有些產(chǎn)品要求較高,由于毛刺較牢固,需要經(jīng)過切削加工,而高精產(chǎn)品,要完全清除毛刺,否則毛刺脫落會造成不可估量的損失。
1、人工去毛刺
適用于結(jié)構(gòu)簡單、毛刺小,要求不是很高的產(chǎn)品。
2、沖模去毛刺
適合分型面較簡單的產(chǎn)品,效率及去毛刺效果比人工好。
3、冷凍去毛刺
適合毛刺壁厚較小且產(chǎn)品也較小的產(chǎn)品。
4、熱爆去毛刺
也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺,主要運(yùn)用在一些高細(xì)密的零部件領(lǐng)域,操作技術(shù)要求高,效率低。
5、化學(xué)去毛刺
適用于難以去除的內(nèi)部毛刺,適合泵體、閥體等產(chǎn)品細(xì)小毛刺。
6、超聲波去毛刺
主要針對一些微觀毛刺。一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話,就都可以嘗試用超聲波的方法去除。
在眾多去毛刺方法中熱能去毛刺、磁力去毛刺、高壓水去毛刺、電解去毛刺及噴射去毛刺等屬于超細(xì)密級去毛刺方法。細(xì)密接觸才可以使零件獲得足夠的加工精度。


了解毛刺分類確定去毛刺工藝

毛刺是金屬切削的必然產(chǎn)物。它是一種在切削力作用下產(chǎn)生晶粒剪切滑移和塑性變形,使材料被擠壓和撕裂,導(dǎo)致零件表面或接頭處出現(xiàn)的多余材料,毛刺的存在不僅影響零件的外觀,而且降低了零件的質(zhì)量,給產(chǎn)品的后續(xù)檢驗(yàn)和裝配帶來了困難和隱患。
去毛刺是一項(xiàng)重要且必要的生產(chǎn)工序,主要方法有:傳統(tǒng)機(jī)械加工、電化學(xué)、電解、超聲波、熱爆炸、研磨和高壓水射流等,然而不管哪種去毛刺工藝,都存在著一定的局限性,不同材料、結(jié)構(gòu)、形狀、加工方法所形成不同的毛刺分類,不同類別也要選用不同的去毛刺方法。
一、毛刺的分類
1.有擠裂毛刺、彎曲毛刺、撕裂毛刺和切斷毛刺是根據(jù)毛刺的形成來分的。
2.塊毛刺、鱗片毛刺、條形毛刺和坑洼狀毛刺是根據(jù)毛刺的形狀分的。
3.根據(jù)毛刺的大小,可分為大毛刺、小毛刺和微小毛刺。
4.根據(jù)毛刺橫剖面的形狀,可分為長方形、三角形、橢圓形及其它形狀。
二、去毛刺方法
適當(dāng)?shù)娜ッ谭椒?,會提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低成本,有些產(chǎn)品較粗糙,只要用普通刷子或銼刀、砂紙打磨一下即可,有些產(chǎn)品要求較高,由于毛刺較牢固,需要經(jīng)過切削加工,而高精產(chǎn)品,要完全清除毛刺,否則毛刺脫落會造成不可估量的損失。
1、人工去毛刺
適用于結(jié)構(gòu)簡單、毛刺小,要求不是很高的產(chǎn)品。
2、沖模去毛刺
適合分型面較簡單的產(chǎn)品,效率及去毛刺效果比人工好。
3、冷凍去毛刺
適合毛刺壁厚較小且產(chǎn)品也較小的產(chǎn)品。
4、熱爆去毛刺
也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺,主要運(yùn)用在一些高細(xì)密的零部件領(lǐng)域,操作技術(shù)要求高,效率低。
5、化學(xué)去毛刺
適用于難以去除的內(nèi)部毛刺,適合泵體、閥體等產(chǎn)品細(xì)小毛刺。
6、超聲波去毛刺
主要針對一些微觀毛刺。一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話,就都可以嘗試用超聲波的方法去除。
在眾多去毛刺方法中熱能去毛刺、磁力去毛刺、高壓水去毛刺、電解去毛刺及噴射去毛刺等屬于超細(xì)密級去毛刺方法。細(xì)密接觸才可以使零件獲得足夠的加工精度。


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